02

三大板塊破解電池拆解難題

新能源器件之所以難處理，是因為它們天生就不是為拆解設(shè)計的。鋰電的正負極、隔膜、電解液緊緊壓在一起；光伏組件的玻璃、銀漿、硅片被EVA膠膜死死粘合；風機葉片的玻纖與樹脂交聯(lián)固化。

想“分而治之”，第一步就卡在“分不開”。

團隊的思路并不神秘：先熱解，再濕法提取。真正花了十幾年磨出來的，是中間的那些精細化工藝。

 第一板塊：前端分離。他們開發(fā)了一套梯度熱解技術(shù)，讓有機物（隔膜、電解液、粘結(jié)劑）在不同溫度段依次氣化，金屬留在固體殘渣里。這套裝置在實驗室小試時控制精準，但放大到工業(yè)規(guī)模后，爐膛溫度場不均勻、熱解不徹底。團隊花了大量時間與企業(yè)聯(lián)合攻關(guān)，最終解決了工業(yè)化設(shè)備的溫度分布問題。

第二板塊：高值提取。以磷酸鐵鋰電池為例。傳統(tǒng)濕法工藝用硫酸和雙氧水浸出，鐵、磷、鋰一起溶進溶液，再靠分步沉淀分離鋰，效率低、試劑消耗大。團隊改用EDTA-2Na輔助超高速機械化學(xué)強化解離技術(shù)，在最優(yōu)工藝條件下，鋰浸出率達到99.17%，而鐵浸出率僅2.39%——鋰幾乎全部被“定向抓走”，剩下的鐵磷轉(zhuǎn)化成磷酸鐵，可以繼續(xù)做正極前驅(qū)體。

對光伏組件中的銀，團隊采用氨基酸及生物有機酸綠色浸出體系，在溫和條件下讓銀浸出率超過96%，不用強氰或濃硝酸。

對風機葉片的樹脂玻纖復(fù)合材料，他們建了一條“精準切割—連續(xù)熱解—產(chǎn)物提質(zhì)—纖維再生”的完整產(chǎn)線，廢樹脂解聚率超過99%，再生玻纖拉伸強度保持率80%以上。

第三板塊：降低能耗。全流程通過余熱回收、減少用酸量、縮短工藝流程，使綜合能耗降低30%，成本降低約40%。

03敲門驗證： 從實驗室到萬噸級產(chǎn)線的通關(guān)

技術(shù)突破只是故事的一半。另一半，是怎么讓企業(yè)敢用。

在取得不錯的效果之后，團隊就與企業(yè)一起開展產(chǎn)業(yè)化的嘗試，要通過工業(yè)設(shè)計，解決能源供給、熱解爐溫度場分布等問題，要與企業(yè)合作共同研發(fā)工業(yè)化放大裝備。

袁浩然說，最難的不是科研本身，而是企業(yè)的顧慮。“新技術(shù)怕風險、怕不連續(xù)，怕一停爐就損失幾百萬。”

團隊的做法很樸素：帶著小型裝備到企業(yè)現(xiàn)場，做長周期中試驗證，一做就是幾個月。用連續(xù)穩(wěn)定的運行數(shù)據(jù)說服企業(yè)，同時牽頭制定行業(yè)標準，讓技術(shù)有規(guī)可依。企業(yè)看到了技術(shù)的規(guī)范性和穩(wěn)定性，自然也就愿意合作了。

如今，他們與五礦集團、格林美、中國資源循環(huán)集團等企業(yè)合作的設(shè)備，已實現(xiàn)鋰電池、光伏組件、風機葉片三個方向的萬噸級年處置量。處理退役光伏組件，每噸成本比傳統(tǒng)方式降低近一半；回收風機葉片，樹脂熱解得到可燃油氣，玻纖重新用于建材。

這些設(shè)備已在廣東、甘肅、內(nèi)蒙古等地投產(chǎn)運行。

04
國家級平臺：打通行業(yè)循環(huán)

即將在南沙開工的項目，被袁浩然稱為“行業(yè)的公共大實驗室和中試母機”。

四個子平臺——智能拆解、熱化解構(gòu)、金屬回收、綜合支撐——將構(gòu)成一套全鏈條技術(shù)體系。它不只為某一項技術(shù)服務(wù)，而是面向全國高校、科研機構(gòu)、企業(yè)開放。以前，各家研發(fā)往往只針對單一環(huán)節(jié)或單一器件，平臺建成后，可以系統(tǒng)研究不同退役器件的循環(huán)利用方法，開發(fā)標準化評價體系。一項技術(shù)從實驗室到產(chǎn)業(yè)化的周期，有望大幅縮短。

項目還將聯(lián)合企業(yè)共建“科技+金融+產(chǎn)業(yè)”孵化器，并依托平臺培養(yǎng)一批高素質(zhì)復(fù)合型人才。

“讓每一個退役器件都形成新的再造裝備，讓新能源真正實現(xiàn)從搖籃到搖籃的永續(xù)循環(huán)。”袁浩然說。

05

動力電池占整車成本的三到四成。電池的原材料成本，又直接影響整車價格。當鋰、鈷價格因供需錯配劇烈波動時，每一家車企和每一個消費者都無法置身事外。

高效的回收體系，相當于為新能源產(chǎn)業(yè)建立一座“城市礦山”——它不依賴進口，不受地緣政治影響，且品位遠高于原生礦石（廢舊電池中鋰含量約2%～5%，而鋰輝石原礦品位僅0.5%～1%）。回收率每提高一個百分點，就意味著每年可少挖數(shù)萬噸礦石、減少數(shù)萬噸酸液排放，并降低對外依存度。

這正是廣州選擇在這個時間節(jié)點，推動一個總投資4.5億元的國家級新能源循環(huán)利用項目落地南沙的原因。

這座城市已經(jīng)擁有廣汽埃安、小鵬汽車等整車企業(yè)，以及從電池、電控到智能駕駛的相對完整產(chǎn)業(yè)鏈。現(xiàn)在，它正在補齊最后一塊拼圖：退役器件的循環(huán)利用。 

當一塊動力電池從廣州的工廠里產(chǎn)出，跑完十幾萬公里，最后又在南沙的實驗室里被拆解、提純、重新變成電池級的原材料——一條真正閉環(huán)的綠色產(chǎn)業(yè)鏈才算真正建成。

而這，或許才是“智車之城”更深遠的底氣。